Von Kunststoff zu Karton: Warum Sie als Abfüllanlage plötzlich die Kartonzuführung automatisieren müssen

Warum Karton in die Abfüllanlage kommt und nicht mehr verschwindet

Lassen Sie uns klar sein: Das ist kein Trend, der wieder vorübergeht. Die Europäische Verpackungsverordnung (PPWR, Verordnung (EU) 2025/40) ist seit dem 11. Februar 2025 in Kraft und wird ab dem 12. August 2026 in allen Mitgliedstaaten direkt angewendet. Der schärfste Teil für den Getränkesektor steht in Anhang V: Ab dem 1. Januar 2030 sind eine Reihe von Einweg-Kunststoffverpackungsformaten schlicht verboten, darunter Einweg-Gruppenverpackungen wie Wickel- und Schrumpffolie um Verbrauchermultipacks.

Achten Sie auf das Detail, das viele Unternehmen unterschätzen: Es geht um ein Verbot des Formats, nicht um eine Leistungsanforderung. Eine perfekt recycelbare Folie mit einem hohen Recyclinganteil bleibt verboten, wenn sie unter diesen Punkt fällt. Sie kommen also nicht mit einer besseren Folie davon. Sie müssen auf ein anderes Verpackungskonzept umsteigen.

Die größten Brauereien haben damit übrigens nicht erst 2025 begonnen, sondern bereits Jahre zuvor:

• Eine der größten internationalen Brauereien schaffte bereits vor 2020 die Kunststoffringe und die Schrumpffolie um Dosenmultipacks ab und ersetzte sie durch einen Karton-Topper. Nach eigenen Angaben werden dadurch jährlich mehr als 500 Tonnen Kunststoff aus der Kette entfernt, mit einer Investition von mehreren zehn Millionen in neue Technologien und Produktionsanlagen, verteilt auf drei Brauereien.
• Eine andere große Brauerei entschied sich für einen völlig anderen Weg und klebt die Dosen direkt aneinander, ohne Träger.
• Bei Erfrischungsgetränken sieht man dasselbe Muster: Große Akteure wechselten zu Papier- oder Kartonclips und -manschetten um Dosenmultipacks. Dies sahen wir zunächst in Pilotmärkten und anschließend breiter in Europa.
• Bei Bier und Stout werden Ringträger und Schrumpffolie bereits seit 2019 durch recycelbaren Karton ersetzt.

Was diese Beispiele gemeinsam haben: Es handelt sich jedes Mal um eine Investition in Maschinen, nicht nur in Verpackungsmaterial. Nicht zufällig geht es in diesen Ankündigungen um neue Technologien und Anlagen. Eine Linie, die fünfzig Jahre lang mit Folie gelaufen ist, muss lernen, mit Karton zu arbeiten.

Was ändert sich konkret an Ihrer Linie?

Auf dem Papier klingt „von Folie zu Karto’" wie ein Materialwechsel. In der Abfüllanlage ist es ein Wechsel des Prozessablaufs.

Wenn Sie mit Schrumpffolie arbeiten, arbeiten Sie mit einer Rolle. Diese Rolle hängt in der Maschine, läuft eine ganze Zeit lang durch und Ihr Bediener wechselt sie einige Male pro Schicht. Es handelt sich um ein Verbrauchsmaterial mit einer niedrigen Frequenz und einem geringen Gewicht pro Handhabung.

Wenn Sie dagegen mit Karton arbeiten, arbeiten Sie mit Zuschnitten: flachen, vorgestanzten und vorgerillten Kartonteilen. Denken Sie an Topclips und Clusterträger für Dosen, Wraparound-Zuschnitte für Umkartons, Trays mit oder ohne Deckel oder einen vollständigen Umkarton.

Diese Zuschnitte kommen auf Paletten, in Stapeln und normalerweise mit Zwischenlagen (Interlayern) zwischen den Lagen. Und die Anzahl der Zuschnitte, die Ihre Linie verbraucht, steht in direktem Verhältnis zu Ihrem Output: ein Zuschnitt pro Pack. Wenn Sie 60 Packs pro Minute fahren, verschwinden 60 Zuschnitte pro Minute im Magazin Ihres Casepackers oder Kartonladers.

Darin liegt der Kern des Problems. Das Magazin einer solchen Maschine hält nur einen begrenzten Vorrat an Zuschnitten vor. Ist es leer, stoppt die Maschine. Und der einzige Grund, warum es nicht leerläuft, ist, dass jemand regelmäßig Kartonstapel nachlegt.

[ABBILDUNG: Palette mit Stapeln von Kartonzuschnitten und Zwischenlagen neben einem Casepacker — Alt-Text: "Palette mit Kartonzuschnitten und Zwischenlagen neben einem Casepacker in der Abfüllanlage"]

Die kontraintuitive Wahrheit: Kunststoff war operativ einfacher

Niemand sagt das gerne laut, aber es stimmt: Für die Abfüllanlage war Folie einfacher als Karton. Der Umstieg auf Karton ist besser für die Umwelt und für Ihre Verpackungsunterlagen, aber er macht Ihre Linie nicht einfacher. Er fügt eine repetitive, physische, hochfrequente Tätigkeit hinzu, die es vorher nicht gab.

Das ist der Fehler, den wir regelmäßig sehen: Das Kartonprojekt wird als Verpackungs- und Maschinenkosten budgetiert, und die Kartonzuführung wird vom bestehenden Bediener „mit übernommen“. Auf dem Papier kostet das nichts. In der Praxis kostet es zwei Dinge:

1. Stunden. Ein Bediener, der Stapel von Zuschnitten von einer Palette zu einem Magazin trägt, ist ein Bediener, der nicht an seiner Linie steht. In einer Abfüllanlage, in der eine Person mehrere Maschinen überwacht, ist das kein Detail, sondern der Grund dafür, dass Störungen später bemerkt werden.
2. Ergonomie. Kartonstapel heben, sich zur untersten Lage einer Palette bücken und das hunderte Male pro Schicht: Das ist genau die Art von Belastung, die zu Rücken- und Handgelenksbeschwerden führt. Wir bauen unseren Cofeeder seit Jahren genau aus diesem Grund: Der Bediener soll schweren Karton nicht mehr manuell in die Maschine einlegen müssen.
3. Und dann gibt es noch den Arbeitsmarkt. Die VDAB-Liste der Mangelberufe für 2026 enthält 227 Berufe, und mehr als die Hälfte der zehn größten Engpassberufe sind technische Funktionen in Industrie oder Bau, wobei die Überalterung die strukturelle Ursache ist. Die Frage ist also nicht nur, ob Sie jemanden für die Kartonzuführung einsetzen wollen. Die Frage ist, ob Sie diese Person in fünf Jahren noch finden.

Warum die Kartonzuführung zum schwächsten Glied Ihrer Linie wird

Eine Abfüllanlage wird nach Verfügbarkeit beurteilt. Ihr Füller, Etikettierer und Casepacker werden auf die Sekunde genau gemessen, und Ihr OEE-Bericht zeigt Ihnen genau, wo Sie Output verlieren. Was ein solcher Bericht normalerweise nicht zeigt, ist, dass ein Teil Ihrer Mikrostopps eigentlich Zuführungsstopps sind: Das Magazin war kurz leer oder der Bediener befand sich gerade am anderen Ende der Halle.

Mikrostopps von dreißig Sekunden scheinen unwichtig. Multiplizieren Sie sie jedoch mit der Häufigkeit, mit der ein Magazin bei voller Liniengeschwindigkeit leerläuft, und mit der Anzahl der Schichten pro Woche, dann kommen Sie auf einen Verlustposten, der größer ist, als die meisten Menschen erwarten. Bei kontinuierlich laufenden Linien liegt dort der Business Case, nicht in einem Geschwindigkeitsgewinn.

Hinzu kommt, dass eine Abfüllanlage selten Platz übrig hat. Der Bereich rund um einen Casepacker ist normalerweise bereits mit Förderstrecken, Sicherheitseinrichtungen und Bedienplätzen vollgebaut. Einen klassischen Industrieroboter mit Einhausung zusätzlich aufzustellen, ist oft physisch unmöglich oder aufgrund der verlorenen Bodenfläche unbezahlbar. Genau deshalb passen Cobots hier so gut: Sie sind kompakt, arbeiten sicher zwischen Menschen und sind beweglich.

Was ein Cofeeder in der Abfüllanlage macht

Der Cofeeder ist unser eigener Zuführroboter: ein Cobot, der für eine kontinuierliche Versorgung mit dem Material sorgt, das Ihre anderen Maschinen benötigen, um weiterarbeiten zu können. In einer Abfüllanlage bedeutet das konkret: Zuschnitte von der Palette nehmen und das Magazin Ihres Casepackers oder Kartonladers gefüllt halten.

Technisch am schwierigsten ist dabei nicht die Bewegung. Es ist der Umgang mit einem Kartonstapel, der niemals perfekt ist. Stapel stehen schief, Zuschnitte kleben aneinander, Höhen variieren und zwischen den Lagen befinden sich Zwischenlagen, die nicht in Ihre Maschine gelangen dürfen. Unser Cofeeder arbeitet deshalb mit Drucksensoren: Er tastet sich buchstäblich nach Gefühl durch den Stapel, sodass er den Karton nicht beschädigt und trotzdem eine konstante Zuführung gewährleistet. Das ist die Art von Aufgabe, an der ein klassischer Roboter ohne zusätzliche Sensorik scheitert.

Für Abfüllanlagen haben wir darüber hinaus eine Greiftechnologie entwickelt, die seitlich zwischen den Zuschnitten arbeitet und die Zwischenlagen sicher getrennt hält. Und für Linien, die so schnell laufen, dass eine einzige Zelle nicht mithalten kann, setzen wir mehrere Zellen ein, die gemeinsam ein Magazin versorgen, sodass Ihre Zuführung niemals zum begrenzenden Faktor wird.

Der Cofeeder steht übrigens selten allein. Er lässt sich nahtlos an unsere anderen Standardmaschinen anschließen: den Cofiller, der Verpackungen befüllt, und den Costacker, der die Kartons oder Kisten palettiert. So decken Sie das komplette Ende Ihrer Linie mit einem Technologiepartner ab.

[LINK: zur Cofeeder-Seite]

Warum Promation darauf spezialisiert ist

Kartonzuführung ist für uns keine Nebentätigkeit. Sie ist das Thema, um das herum wir unser Produkt aufgebaut haben.

• Der Cofeeder ist eine Standardmaschine, kein einmaliges Projekt. Inzwischen stehen bereits viele davon in Produktionslinien innerhalb und außerhalb Europas. Einige Kunden bestellten sofort ein Dutzend**. Das bedeutet, dass Sie keinen Prototyp kaufen**: Sie kaufen ein Konzept, das sich in der Praxis bereits bewährt hat, mit einer kürzeren Durchlaufzeit und einem vorhersehbareren Ergebnis als eine kundenspezifische Lösung.
• Wir kennen die Schwierigkeiten von Karton. Schräge Stapel, unterschiedliche Zuschnittqualität, Zwischenlagen, Formatwechsel zwischen Marken und Packformaten, … Das sind die Dinge, an denen ein Zuführungsprojekt scheitert, und darauf hat sich unsere Entwicklung in den letzten Jahren konzentriert.
• Wir machen alles selbst. Konstruktion, Bau, Aufstellung, Inbetriebnahme und Wartung. Bei einer Störung in Ihrer Abfüllanlage rufen Sie nicht drei Parteien an, die sich gegenseitig die Schuld zuschieben.
• Wir haben alle Greifervarianten im Haus. Karton ist unvorhersehbar: Jeder Zuschnitt, jede Kartonqualität und jeder Stapelaufbau verhält sich anders. Deshalb testen wir es einfach. Wir nehmen Ihre Zuschnitte, lassen verschiedene Greiferkonzepte darauf los und sehen, was funktioniert. Und das machen wir schnell, physisch und ohne monatelange Studienphase. Was Sie erhalten, ist keine Annahme auf dem Papier, sondern ein Greifer, von dem wir gesehen haben, dass er Ihren Karton bewältigen kann.
• Wir berechnen Ihre Geschwindigkeit realistisch. Mit eigenen Tools berechnen wir die effektive Zykluszeit Ihrer Zuführung, wobei Dutzende Faktoren eine Rolle spielen: Anzahl der Zuschnitte pro Minute, Stapelhöhe, Greifzeit, Zwischenlagen, Magazinkapazität, Palettenwechsel. So wissen Sie im Voraus, ob eine Zelle ausreicht oder nicht, anstatt es anschließend auf Ihrer eigenen Linie festzustellen.

Lassen Sie uns auch ehrlich darüber sein, was ein Cofeeder NICHT macht

Wir verkaufen lieber eine korrekte Erwartung als ein schönes Versprechen, daher: Ein Cofeeder macht Ihre Linie nicht schneller. Ihr Output wird durch Ihren Füller bestimmt, nicht durch Ihre Kartonzuführung. Wer einen Cofeeder mit der Erwartung kauft, mehr Packs pro Stunde zu fahren, kauft ihn aus dem falschen Grund.

Was ein Cofeeder hingegen tut, ist eine Ursache für Stillstand zu beseitigen und einen Bediener für Arbeiten freizumachen, bei denen er tatsächlich einen Unterschied machen kann. Die Amortisationszeit liegt daher in der Verfügbarkeit, den Arbeitsstunden und der Ergonomie, nicht in der Geschwindigkeit.

Und noch etwas: Wenn Sie eine Schicht pro Tag auf einer Linie mit niedriger Taktung fahren und ein Magazin haben, das nur zweimal pro Schicht leerläuft, dann ist der Business Case schwach. Das sagen wir dann auch einfach.

So bereiten Sie sich darauf vor: fünf Dinge, die Sie wissen müssen

Wenn Sie die Kartonzuführung in Ihrer Abfüllanlage automatisieren möchten, benötigen wir vor allem diese fünf Angaben, um etwas Sinnvolles dazu sagen zu können:

1. Zuschnitte pro Minute bei maximaler Liniengeschwindigkeit: Das bestimmt, ob eine Zelle ausreicht.
2. Formate und Formatwechsel. Wie viele unterschiedliche Zuschnitte fahren Sie und wie häufig wechseln Sie? Die Umstellung muss Bestandteil des Designs sein, nicht erst später eine Work-around-Lösung.
3. Palettenaufbau. Abmessungen, Stapelhöhe und ob Zwischenlagen verwendet werden.
4. Verfügbarer Platz rund um den Casepacker, einschließlich der Zuführstrecke für die Paletten.
5. Gewicht der Zuschnitte. Das Gewicht pro Zuschnitt und pro Stapel, der auf einmal aufgenommen werden muss, bestimmt die Nutzlast des Cobots und das Greiferkonzept. Dies ist der Faktor, der am häufigsten falsch eingeschätzt wird.

Fazit: Die Verpackung steht fest, die Zuführung noch nicht

Der Wechsel von Kunststoff zu Karton in der Abfüllanlage ist keine Wahl mehr. Die PPWR wird die Folie um Multipacks bis 2030 vom Markt nehmen und die großen Brauereien stellen bereits seit Jahren um. Was in vielen Unternehmen noch nicht entschieden ist, ist, wie dieser Karton zur Maschine gelangt. Solange die Antwort "ein Bediener mit einem Stapel Zuschnitte" lautet, tauschen Sie ein Verpackungsproblem gegen ein Verfügbarkeits- und Ergonomieproblem.

Sie wissen jetzt, warum Karton in Ihre Linie kommt, warum die Zuführung dabei zum schwächsten Glied wird und was ein Cobot wie unser Cofeeder daran verändern kann, einschließlich dessen, was er nicht löst.